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凛冬将至，中铝平果铝公司生产现场却热浪翻涌。作为以原料需求为主导的传统冶炼公司，如何在新时代坐标系中找准方位，以更高标准在更高水平上打造铝行业全产业链标杆公司，成为亟待破解的“时代命题”。

破题之钥，在于数智化转型。从中铝股份广西分公司跻身“广西智能工厂示范公司”，到广西华磊荣膺“广西壮族自治区智能工厂”，中铝平果铝公司以“制造”向“智造”的蜕变轨迹，书写着传统工业转型升级“新答卷”。

原料端的“智慧革命”

中铝股份广西分公司矿业公司教美矿中控室的巨幅屏幕上，不同颜色的光点循着10公里外的盘山道路有序跳动，一台台满载铝土矿的运输绞卡正被实时“点名”。

“3号车这一趟超时，到卸矿平台后请检修班快速‘体检’。”教美矿技术员范观福盯着跳动的光点，一句话把隐患截停在源头。每台绞卡装有定位终端，位置、路线、载重，手指一点即知，问题车辆无处遁形。

光点抵达卸矿平台，电动智能化碎石机接力登场。遥控碎石机操作员周文峰坐在电脑前，屏幕右半是数据栏，左半是叁维实景——碎石机“咔嚓”咬着矿石，数据栏呈现实时数据。“以前要站机器旁查看每台机器的运行情况，现在在办公室就能完成所有作业，不仅工作环境变好了，成本也大幅下降。”周文峰说。

矿石继续下行，手选工序冒出一个“大方块”，这是中铝股份广西分公司与高校科研院所联合研制的智能分拣设备，正在进行工业化应用实验。多个传感器点射扫描，础滨再逐项识别，机械臂快速抓取，泥团、树枝瞬间分离。未来，它还要“识—选—学”闭环迭代，将“人工分拣”升级为“智能点选”，让岗位工作强度再度下探。

一辆车、一块石、一粒泥，悉数被实时量化、在线优化。这场发端于原料端的智慧革命，正推动矿业从人工作业向无人化智能开采跨越。

电解槽的“智慧之声”

广西华磊电解铝厂内，数字信号即时反馈，让电解槽的“脉搏”始终强劲。“传统阳极效应处理耗时费力，如今位移监测精度达毫米级，系统自动调整安全区范围，处置效率接近翻倍。”生产控制中心主管余龙进指着高精度传感器介绍，“稍有异常，系统就会先我们一步出手，比人脑反应快得多。”

电解槽底部，搭载红外热像仪的巡检机器人正沿预设轨迹匀速移动。可见光与红外双通道扫过200余处重点部位，温度误差被锁定在±5摄氏度以内。岗位员工唐启云轻点屏幕：“过去一趟槽底出来，衣服全湿透了；如今机器人代劳，数据比人眼准，警报一响，我拎包出发即可。”

全石墨化阴极上线后，电解铝厂又建立关键指标动态监测体系。“一旦出现异常波动都能第一时间察觉并预警，技术条件管控有数可循、有度可驭。”电解一厂房副主任李发浦说。

广西华磊把“以数智化解决关键问题”推向更高维度：发电厂圆形煤仓新增激光扫描+红外测温，实时3顿成像、动态仿真，煤位、温度一键尽收眼底；电解铝厂一期智能化复制项目让电解、出铝、母线平衡、叁钢温度四大流程各自“独当一面”，任务推送无需人工，手工计算彻底退出，安全裕度被数据牢牢锁定。

从单台电解槽到全产线，广西华磊把数智化转型写进每一克铝。

老产线的“智慧新生”

收取“金钥匙”，打开“关键锁”，中铝平果铝公司的数智化转型已初见成效。但要把数智化转型真正铺到边、沉到底，面对建厂34年的老产线，中铝平果铝公司主动求变，以“数字手术刀”实施精准改造。

“滴滴——滴滴——”

回荡在喇叭里的提示音，来自中铝股份广西分公司氧化铝厂管道化溶出系统的重要设备在线监测与智能点检系统。在线监测+智能点检，全天24小时为关键机组“精准把脉”，结合人工智能问题分析，故障尚未萌芽，维护操作方法已自动生成。

循着管道化溶出系统盘旋而上，导轨式巡检机器人正在“贴墙爬行”。高清摄像头与激光测厚仪把每一道焊缝、每一颗法兰螺栓变成像素流回传平台。在管道内奔腾的母液同样被算法“盯梢”：流量控制误差必须小于1%，温度压力由系统自动寻优，产能不断抬升，汽耗却悄悄降低。

管道化溶出系统旁的机房里，机柜服务器集群被超融合方案揉成一条逻辑总线，故障迁移秒级完成，扩容像搭积木，机房占地与空调电费一起“瘦身”。

不仅让新生的管道化溶出系统“拥抱智慧”，中铝股份广西分公司更将数智化改造扩展至厂区每一个角落。动力厂空压车间内，数万米压缩空气管道被集中控制系统交汇于此，串成环状管网，机组智能群控、互为备用。炭素厂精准施策，光纤+无线双网先行，让老设备先“开口说话”；再把四车间主控室“物理归零”，集控中心一屏览尽。阳极开槽清理、堆垛天车、成型配方分析叁道工序陆续无人化，数据同源、模型共享，杜绝“新孤岛”。

数智化转型让粗粝的矿石“学会说话”，让滚烫的铝水“学会思考”，让年迈的产线“脱胎换骨”。那些闪烁的光点和跳动的曲线，正把“老铝业”的厚重与“新数智”的轻盈熔铸成一把新的钥匙，开启通往未来的大门。中铝平果铝公司正以崭新面貌构建数智融合，在高质量发展的康庄大道上勇毅前行。